Fondata nel 1977, la sede centrale e produttiva di Mair Research si trova a Schio.
MAIR RESEARCH ha installato negli USA un impianto per la raddrizzatura di tubi con diametro fino a 300 MM, spessore fino a 30 MMe carico di snervamento fino a 1.250
Soluzioni con riduttori industriali
Per le vostre applicazioni specifiche e soprattutto per l’industria pesante troverete soluzioni a coppia elevata. Pacchetti di azionamento compatti e su misura con riduttori industriali robusti che vi offrono affidabilità e sicurezza di processo.
Azienda specializzata del settore siderurgico
Fondata nel 1977, la sede centrale e produttiva di MAIR RESEARCH si trova a Schio, in provincia di Vicenza, ed è un’ azienda specializzata nella progettazione e nella produzione di impianti per la finitura di tubi e barre e di linee integrate.
Negli ultimi 40 anni Mair Research ha fornito linee affidabili e ad alte prestazioni ai più importanti produttori mondiali del settore siderurgico.
All’interno degli stabilimenti di produzione, che coprono un’area totale di 36,000 m2, si svolge l’intero ciclo produttivo per tutti i nostri impianti: progettazione, produzione, assemblaggio e collaudo in presenza dei nostri clienti prima della spedizione. È un prodotto italiano al 100%; la sua intera realizzazione avviene all’interno dei seguenti reparti:
Ufficio R&S e Tecnico
Ufficio Meccanico, Elettrico e Software
Reparto fabbricazione meccanica
Reparto saldatura e produzione
Reparto assemblaggio macchine e collaudo anteriore al trasporto
Servizio assistenza tecnica e supporto ai clienti.
Attualmente, Mair Research vanta più di 50 tecnici specializzati, distribuiti tra il reparto meccanico, elettrico e automazione, che lavorano a stretto contatto tra di loro nello studio e nello sviluppo di nuovi progetti.
Un progetto particolare
Mair ha progettato e installato negli USA su un impianto per la addrizzatura di tubi con diametro fino a 330 mm, spessore fino a 30 mm e carico di nervamento fino a 1.250 N/mm2, impiegati in condizioni dove sono richieste caratteristiche di elevata qualità e resistenza. La raddrizzatura di tubi, viene realizzata con macchine a 5 coppie di rulli due a due contrapposti, ciascuno dei quali regolabile verticalmente e inclinabile.
Questi rulli messi in rotazione e disassati costringono il tubo a un moto di roto-traslazione combinato con flessione e schiacciamento. Per deformare un tubo con tali caratteristiche è necessario far ruotare dei rulli di peso di più di 1,5 ton con potenze fino 750 kW. Per questo compito, in collaborazione con SEW, sono stati scelti 10 motori DRE280S4 che muovono altrettanti riduttori X3FS160. La regolazione verticale dell’altezza dei rulli viene effettuata per ogni rullo da un motoriduttore KAF127R-87DRE160MC-4BE20.
La regolazione dell’inclinazione viene fatta per ogni rullo da un motore DRE160M6BE11/FF265/XV2A. Il corpo della macchina è composto da due strutture saldate una a supporto dei rulli superiori e una di quelli inferiori, collegate da colonne, in modo da formare una struttura rigida robusta che può essere disassemblata per il trasporto.
Un riduttore per applicazioni gravose
In questa tipologia di impianti l’importanza di installare un prodotto di qualità e di assoluta affidabilità è essenziale. I riduttori della serie IG-X, realizzata da SEW-Eurodrive, si prestano ad applicazioni gravose e vengono utilizzati nei più svariati processi di produzione.
Questa serie di riduttori è stata studiata da un team con competenza pluriennale utilizzando le tecnologie più moderne per la progettazione e la produzione degli ingranaggi, per i trattamenti termici e per le lavorazioni meccaniche. La raddrizza-tubi può lavorare materiali di diametri differenti e, per poter soddisfare le richieste di flessibilità del ciclo produttivo i riduttori (con rapporto di riduzione 35,75:1 e coppia nominale Mn2 pari a 36.000 Nm), sono stati dotati di accorgimenti e di accessori particolari per poter operare con una velocità in ingresso continuativa di 3.000 rpm. Grazie all’eccellente capacità termica della cassa universale il riduttore della serie X è in grado di smaltire il calore mediante la sola convezione naturale senza richiedere l’uso sistemi di raffreddamento ausiliari; inoltre, l’adozione di tenute speciali idonee a operare in ambienti altamente polverosi e ad alte velocità hanno consentito di soddisfare pienamene le richieste e i criteri di sicurezza, imposti dal cliente in siti dalle critiche condizioni ambientali, con eccellente funzionalità e affidabilità della trasmissione di potenza.