Retrofit di un sistema di trasporto per cabine con Maxolution®

  • Fondata nel 1837 da John Deere, un fabbro con la passione per le invenzioni. Deere & Company si è sviluppata fino a diventare una delle aziende più apprezzate al mondo.

    Fondata nel 1837 da John Deere, un fabbro con la passione per le invenzioni,

    Deere & Company si è sviluppata fino a diventare una delle aziende più apprezzate al mondo.

John Deere ha espressamente scelto di costruire la sua azienda sulla base di integrità, qualità, impegno e innovazione. Questi valori sono ancora oggi vivi e forti e determinano il loro modo di lavorare, la qualità che offrono e il trattamento particolare che rivolgono ai clienti. Il portafoglio di attività di John Deere è diversificato ma interrelato, per rafforzare e differenziare le attività dedicate alle attrezzature.

Ogni tre minuti un trattore esce dalla catena di montaggio!

Per fabbricare i propri trattori, John Deere ha messo in funzione un nuovo sistema di trasporto per cabine. Per le operazioni di montaggio sotto carichi sospesi è stato adottato il programma Maxolution®, che fa parte della tecnologia di azionamento, controllo e sicurezza di SEW-Eurodrive.

Ogni tre minuti, nello stabilimento John Deer, un trattore esce dalla catena di montaggio.

John Deere
E' possibile operare senza pericolo sotto la cabina sospesa

Nello stabilimento John Deere di Mannheim è stato installato un nuovo sistema di trasporto delle cabine per il montaggio dei trattori. L’impianto trasporta in maniera sicura le cabine dal punto di carico alle stazioni di montaggio: consente così di operare senza pericolo sotto la cabina sospesa.

Sollevamento e abbassamento sicuro. I lavori sotto il carico sospeso vengono resi sicuri dal nuovo trasportatore per cabine. Un grande aiuto arriva dal sistema di sicurezza Movisafe®.Le cabine vengono spostate trasversalmente e, quindi, sollevate a un livello più in alto, quello di trasporto. Qui, il trasporto aereo (EMS) del programma Maxolution® trasporta le cabine fino a un deviatore che le inoltra alternativamente su due linee parallele. In tal modo, è possibile assemblare contemporaneamente due cabine. Dal livello di trasporto la cabina viene successivamente abbassata in automatico a un’altezza preliminare scelta in modo tale da non provocare danni a nessuna persona presente.

Ora il comando passa all’operaio munito di un'unità di controllo manuale, che guida la cabina nella posizione di assemblaggio e la fa abbassare ulteriormente. La velocità di abbassamento si riduce in funzione dell’altezza. Alla posizione di assemblaggio sono già stati predisposti le unità di trasmissione col motore, gli assali e l’impianto idraulico; su questi saranno poi montate le cabine di guida. Successivamente viene fatto rifornimento di materiali d’esercizio come gasolio e olio per effettuare un giro di prova del trattore. Al termine di tutte le fasi di montaggio, vengono infine testati i freni del nuovo trattore su una rampa ripida di prova.

John Deere
Monorotaia elettrica con speciali motoriduttori con giunto integrato

Sicurezze raddoppiate

Nella monorotaia elettrica EMS, Maxolution®, vengono impiegati speciali motoriduttori con giunto integrato, perfettamente adeguati all’applicazione, alla velocità di trasporto e alla capacità di sollevamento dei carichi trasportati, e che possono essere inseriti in modo sicuro tramite un accoppiamento nel terminale del riduttore. Per tutti i soggetti coinvolti nel progetto, la priorità massima era garantire la sicurezza degli operai al lavoro sotto la cabina sospesa. Alla monorotaia elettrica Maxolution® è appeso il telaio di sollevamento, con la cabina di guida attaccata a due coppie di cinghie altamente stabili. Ciascuna coppia è avvolta in due strati al centro dell’EMS su un albero centrale, generando così un movimento di abbassamento simmetrico. Tramite il montaggio di due motori si è creata ridondanza, poiché entrambi sono in grado di sollevare e frenare il peso della cabina anche da soli. Due encoder a filo monitorano l’altezza e la velocità di sollevamento in modo sicuro, il che consente di individuare un eventuale disallineamento del telaio di sollevamento.

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Design compatto con moduli a doppio asse riduce spazio nel quadro elettrico

Processo automatico di produzione gruppo rotore con piattaforma MOVI-C®

Qui tutto è perfettamente coordinato. SEW-Eurodrive equipaggia automaticamente i rotori dei suoi servomotori con magneti permanenti. A questo scopo, viene utilizzato un impianto di equipaggiamento dei rotori di IEF-Werner, attrezzato con componenti della nuova piattaforma per l’automazione MOVI-C®.

Viene completamente trasformato il precedente sistema di trasporto, la cui progettazione appare relativamente semplice se osservata in base agli standard attuali. “Una ragione cruciale per questo rinnovamento completo dell’elettronica è costituita dalle odierne esigenze che richiedono una tecnologia sempre più sicura”, spiega il responsabile del progetto Hans Ziegler. “Naturalmente, anche la produttività doveva restare inalterata; qui lavoriamo pur sempre a una cadenza di tre minuti”, spiega. Il sistema di trasporto per cabine era stato progettato nel 1996 per un volume di 25.000 trattori, ma adesso in caso di forte domanda si arriva addirittura a produrre 45.000 veicoli.

Dal magazzino, le cabine di guida giungono prima di tutto sulla linea di preassemblaggio. Successivamente, arrivano su un tavolo rotante che le ruota. Si passa poi al fissaggio dei bulloni sotto la cabina, analogamente alle forche di un elevatore. Il nuovo sistema di trasporto per cabine supporta il concetto di autobloccaggio attualmente in uso.

La soluzione di sistema Maxolution®

La tecnologia degli azionamenti e i componenti del sistema di sicurezza, compresi i sensori più importanti, sono stati forniti da SEW-EURODRIVE, che è rappresentata individualmente dalla soluzione di sistema EMS Maxolution®. In questo progetto ha trovato applicazione quasi l’intero programma. Le soluzioni di azionamento near-field, che richiedono poco spazio e sono a prova di vibrazioni, alimentano i motoriduttori. I due meccanismi di sollevamento, ciascuno da 5,5 kW, vengono azionati da un Movipro-PHC con 11 kW di potenza nominale. Un controller Movifit-MC alimenta il motore di trazione da 0,55 kW. Grazie alla soluzione software Movivision®, modulare e liberamente parametrabile, l’ingegnerizzazione risulta molto semplice.

Allo stesso modo l’ambiente Movivision® supporta uno start-up virtuale simulato che, di solito, avviene già molto prima del retrofit vero e proprio dell’impianto. Per questo motivo, i tempi effettivi della messa in servizio presso il cliente si riducono sensibilmente. Questa preziosa caratteristica della soluzione di sistema ha costituito un aspetto essenziale anche nel retrofit dell’impianto John Deere. Il software consente monitoraggio e diagnosi permanenti, incluso il Condition Monitoring, con la produzione in corso. Grazie alla sua flessibilità, è possibile retrofittare o potenziare l’impianto.

Tutte le funzioni di sicurezza girano sul controllore di sicurezza Movisafe® tipo PFF-HM31 e comprendono posizionamento sicuro dei veicoli, posizione e velocità di sollevamento sicure. Controlla le funzioni di sicurezza SBS (Safe Break Control) e assicura la corretta distanza tra i veicoli. Non serve quindi un sensore di distanza di tipo meccanico. Il sistema di sicurezza consente ora di posizionare la cabina sul treno di trasmissione tramite telecomando, nel rispetto di tutti gli aspetti tecnici (comunicazione e velocità sicure in funzione della posizione / SLS e SLP secondo PL “d”). Questo passaggio è particolarmente critico in quanto gli operai si trovano con il busto tra la cabina e il treno di trasmissione.

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