Un impianto di sinterizzazione è una parte importante di un impianto di fusione integrato. I minerali fini vengono solitamente portati alla fonderia su rotaia o via nave. Una volta scaricato, il minerale viene stoccato in un deposito intermedio prima di essere trasferito per essere utilizzato nel processo di sinterizzazione. Diversi nastri trasportatori convogliano la materia prima al miscelatore di sinterizzazione. I riduttori ortogonali standard sono ideali per essere utilizzati in trasportatori a nastro di questa tipologia.

Il forno di sinterizzazione è il cuore dell'impianto di sinterizzazione. I materiali mixati vengono trasportati nel forno di sinterizzazione da nastri trasportatori e sistemi di distribuzione che vengono azionati con velocità ridotta, ma con coppie molto elevate. I riduttori epicicloidali sono ideali per gli azionamenti di questi sistemi. I componenti combustibili dei materiali mixati vengono innescati e viene applicato un flusso d'aria costante per continuare a cuocerli. A temperature fino a 1200 °C, i minerali iniziano a fondere in superficie e le singole particelle fini del materiale mixato si uniscono per formare il sinterizzato.

Il sinterizzato viene spezzato in frammenti di dimensioni uniformi in un frantumatore, di solito utilizzando un rullo di frantumazione. Il sinterizzato finito viene quindi trasportato su nastri di distribuzione nel raffreddatore di sinterizzazione, dove viene assorbito il maggior calore possibile del processo. I riduttori epicicloidali sono particolarmente adatti per essere utilizzati sia nei frantumatori che nei raffreddatori di sinterizzazione, che di solito sono a forma di anello.